Duvarlarda boşluklar, yer yer incelen çizgiler veya tamamlanmayan katmanlar gördüğünüzde yazıcı beklenen miktarda malzemeyi bırakamıyor olabilir. Buna eksik ekstrüzyon denir. Ancak her boşluk aynı arızanın işareti değildir. Doğru teşhis, sorunun nerede ve hangi koşulda oluştuğunu not etmekle başlar.

Önce belirtinin yerini ayırın

Boşluk yalnızca ilk katmanda mı, hızlı dolguda mı, bütün duvarlarda mı görülüyor? Baskı başlangıçta düzgün olup bir süre sonra mı bozuluyor? Bu gözlemler farklı kontrol yolları açar. İki duvar arasında boşluğu geçen çizgilerin aşağı sarkması ise doğrudan eksik ekstrüzyon sayılmaz; bunun için köprüleme rehberini okuyabilirsiniz.

Hatalı parçanın fotoğrafını, kullanılan profil adını ve sorunlu yüksekliği kaydedin. Aynı modeli aynı koşullarda tekrar basmadan önce kısa bir numune seçin. Büyük baskıyı art arda başlatmak, nedeni bulmadan daha fazla filament harcamanıza yol açabilir.

1. Makarayı ve filament yolunu kontrol edin

Makaranın rahat döndüğünden, filamentin başka bir tur altına sıkışmadığından ve besleme yolunda takılma olmadığından emin olun. Prusa'nın filament dolaşması açıklaması, düğümlenmenin beslemeyi engelleyebildiğini belirtir. Filament ucunu makara değiştirirken kontrolsüz bırakmamak ve saklarken sabitlemek bu riskin azaltılmasına yardımcı olur.

Filamenti hareketli mekanizmalara elinizi sokarak çekiştirmeyin. İnceleme için baskıyı güvenli biçimde durdurun ve yazıcının yükleme/boşaltma prosedürünü izleyin. Makara tutucusu, kılavuz ve tüp yerleşimini üretici talimatına göre kontrol edin. Bir besleme sorununu yazılımda daha fazla akış isteyerek telafi etmeye çalışmayın.

2. Profil ve nozül eşleşmesini doğrulayın

Dilimleyicide seçilen yazıcı, nozül çapı ve filament profili fiziksel kurulumla eşleşmelidir. Özellikle nozül veya malzeme değişiminden sonra eski profille devam etmek karşılaştırmayı bozar. Başlangıç noktası olarak üreticinin uygun standart profilini kullanın; birçok ayarın aynı anda değiştirildiği eski bir profili teşhis için referans almayın.

Prusa eksik ekstrüzyon kılavuzu, kısmi tıkanıklık, ekstrüder dişlileri ve baskısı, sıcaklık ve hotend soğutması gibi birden fazla nedeni ele alır. Dişli tıklaması tek başına motorun bozuk olduğunu kanıtlamaz. Malzemenin neden ilerleyemediğini araştırmak gerekir.

3. Hareket hızı ile hacimsel akışı karıştırmayın

Hareket hızı mm/s, hacimsel akış mm³/s cinsindedir. Nozülün aynı sürede eritmesi gereken malzeme miktarı; çizgi genişliği, katman yüksekliği ve hızla birlikte değişir. Aynı hız değeri, farklı katman ve nozül ayarlarında aynı yük anlamına gelmez.

Prusa maksimum hacimsel hız belgesi, malzeme akışının hotend, nozül ve filament birleşiminin kapasitesiyle sınırlı olduğunu açıklar. Özellikle hızlı bölümlerde ortaya çıkan eksik malzeme ve tıklama, bu sınırın aşılmasıyla ilişkili olabilir. Küçük bir numunede baskı hızını veya uygun maksimum hacimsel akış sınırını azaltarak karşılaştırın. Düzelme bir ipucudur; tek başına kesin arıza teşhisi değildir.

Akış çarpanı, maksimum hacimsel akış sınırından farklıdır. Çarpanı artırmak hotend'in eritme kapasitesini büyütmez. Önce besleme ve kapasite sorunlarını giderin; ardından yazıcınızın desteklediği akış kalibrasyonunu uygulayın.

4. Sıcaklık ve bakımı güvenli sınırlar içinde ele alın

Filament ve yazıcı üreticisinin önerdiği sıcaklık aralığını esas alın. Çok düşük sıcaklıkta malzeme yeterince işlenemeyebilir; sıcaklığı kontrolsüz artırmak da genel bir çözüm değildir. Aynı numunede yalnız bir ayarı değiştirerek ilerleyin. Parça soğutma fanı ile hotend soğutma fanının görevlerini karıştırmayın.

Tıkanıklık, dişli temizliği veya nozül değişimi gerekiyorsa kendi yazıcı ve hotend modelinizin resmî bakım kılavuzunu izleyin. Her sistem için geçerli ortak bir sökme sıcaklığı, sıkma torku veya temizleme yöntemi yoktur. Sıcak parçalara dokunmayın; elektrikli parçaları sökme ve enerji kesme adımlarında üreticinin talimatına uyun. Hasarlı kablo, sıcaklık hatası, duman veya yanık kokusu varsa denemeyi bırakıp yetkili destek alın.

Kısa teşhis kayıt listesi

• Koşullar: Yazıcı, nozül, filament, profil ve katman yüksekliği.
• Belirti: İlk katman, duvar, dolgu veya baskının belirli bir yüksekliği.
• Besleme: Makaranın dönüşü, dolaşma ve filament yolunun durumu.
• Deneme: Değiştirilen tek ayar ve önceki değere göre sonuç.
• Doğrulama: Aynı küçük numunede boşlukların, tıklamanın ve katman bağının yeniden kontrolü.

Sık sorulan sorular

Akışı artırmak boşlukları kapatır mı?

Yanlış kalibrasyon varsa uygun test yararlı olabilir. Ancak dolaşmayı, kısmi tıkanıklığı veya eritme kapasitesinin aşılmasını çözmez. Nedeni ayırmadan artırmak başka yüzey ve ölçü sorunları yaratabilir.

Yavaşlatınca düzeldi, nozül kesin sağlam mı?

Bu sonuç hız ve kapasite ilişkisini araştırmak için yararlıdır. Kısmi tıkanıklık veya besleme direnci ihtimalini tek başına elemez.

Nemli filament de benzer sorun yaratır mı?

Nem baskı kalitesini etkileyebilir; her boşluğu nem olarak yorumlamayın. Saklama ve kurutma koşullarını malzeme üreticisinin talimatıyla değerlendirin. Ayrıntılar için filament kurutma ve saklama rehberini kullanın.